蜡模注射口设计经验

前天，一个哥们问了我一个问题，熔模铸造蜡模的流纹是怎么回事?我武断地以为这哥们问我蜡模熔接痕的事情。所以，就专门讲了一下熔接痕的产生原因和机理。没想到第二天，这哥们又发来两张照片，我才弄清楚他的意图，原来他说的流纹是由于蜡料在模具中紊流、憋气造成蜡模表面有粗糙纹路，有气泡的情况。见图一。 图一，流纹 图二，流纹 我只能对他说，哥们对不起了，我搞了一个乌龙。但是，我更想说，注射口，我们真的对不起你!我在生产现场查看了多套模具以后，我更有一种感觉，我们大家都把注射口这个问题给忽略了。 实际上注射口远不是成型一个责任，还要负责蜡件的表面质量，模具的排气，总之一句话，要能压射出一个完美的蜡件，当然还要温度、压力，注射速度以及保压时间的配合。但是，如果注蜡口设计不合理，即使其它配合，蜡件的合格率也不会很高。 这里我们首先阐明一个概念，什么是合格的蜡件?所谓合格蜡件，就是蜡件只需要少量修整就可以使用。比如说：只修一下披缝就可以直接使用。我们来看一下日本对蜡模修补的方法。在前两项中对卷入气泡以及流纹的修理中 表一，蜡模表面缺陷修补法 “不可”的两项应该引起重视。它们产生的原因中重要和次要因素都在表二，如下： 表二（1）蜡模缺陷及其对策 表二（2）蜡模缺陷及其对策 式中的数字表示对缺陷的影响程度，数字越小，影响越大。箭头方向表示增大减少能提高蜡件的质量，比如，箭头向下表示减少有利于减少该缺陷。 在前两项中可以看到，在流纹的影响因素中有注蜡口尺寸及位置这两个因素。 从上面的分析可以看出：注蜡口位置以及尺寸对蜡件质量影响较大，不容小视。 那么，蜡件的注蜡口该怎么设计，要考虑哪些因素，这个在一般手册和教科书上很难找到，下面我们依据实践经验来对这个问题展开讨论。 单就模具来讲，首先要成型，一个是考虑不能缩，另一个是考虑不能缺。这实际上是两种类型的产品。 缩一般是指厚大件（或者局部厚大处），那么，它的注射口一般设在浇口位置或者铸件厚大处，以便能补缩蜡件（实际上蜡件与铸件基本相似，铸件缩的地方蜡件也会缩），另外也不会因为掰注蜡口把蜡件搞缺肉。 对于不能缺，一般是指薄壁件。薄壁件出来要考虑成型外，还必须考虑排气，如果模具排气不好，可能憋气，照样不能得到完整的蜡件。那么，它的注射口设计可能要两者兼顾，当然，设计在浇口上是最好的，但不一定是对蜡件成型最好的。 既然排气这么重要，我们说说排气。设计模具必须考虑排气，一般模具都使用分型面、活块结合面等来排气，但也不绝对。你比如，图一图二两个蜡件，排气考虑没有，考虑了，但是仍然有气，说明什么问题，说明气没排完或者开的排气槽位置不对。 你在来排气槽时应该模拟一下蜡料的流动情况，然后再有的放矢。现在大多的模具都是随意开，蜡件表面质量不好，跟模具没关系，是你们参数没调整好，这样想法的模具供应商大有人在，所以导致蜡模的修型量很大，影响生产效率。办法是人想的，你看看这套模具。 图三，排气塞 槽中间就是排气孔，至少他想到了排气的问题。又比如图四，虽然开了排气槽，但似乎作用不大。其实我觉得排气槽多开几个有什么关系，用不了几刀，但蜡件质量保证了。 图四，排气槽 有一个重要因素，就是蜡料的流程。估计也很少人考虑这个关键因素。我大概画了一个图一的流道大家看看，也许对大家设计有意义。 图五，蜡料的流道 从上面你可以清楚地看出问题的成因。另外，蜡模的注射口尽量不要直对模具型芯，所有对蜡料流程有阻碍的注射口设计都是不好的设计。 综上所述，模具的注蜡口开设特别有讲究，要综合考虑，而不是简单的把蜡料送进模具那么简单。 、